Третий этап
В цену договора с ГРО включено то, что они прокинут трубу до участка. Работы на вашей территории – отдельный вопрос. Договор о них можно заключить с Облгаз или третьей стороной, имеющей разрешение на выполнение работ.
Установка газового оборудования в домеИсточник www.vaillant.ru
В работы включается прокладка труб, монтаж оборудования, кранов, счётчиков по проекту газоснабжения. Стоимость газопровода и установки оснащения внутри дома в этом случае не регламентирована. Обычно затраты составляют 100–200 тыс. рублей, но цены могут отличаться по регионам
Приобретая газовую технику для дома, важно убедиться в наличии сертификатов соответствия ТС и пожарных сертификатов. Так у облгаза не возникнет причин, отказать в пуске газа. В ходе монтажа оборудования ГРО может проверить, выполняете ли вы техусловия
После того, как с вашей стороны работы закончатся, подписывается акт готовности сетей и оборудования. Если по вашей земле уже проходит сетка, с момента подписания акта облгаз выполнит свою часть (врезку) в течение:
В ходе монтажа оборудования ГРО может проверить, выполняете ли вы техусловия. После того, как с вашей стороны работы закончатся, подписывается акт готовности сетей и оборудования. Если по вашей земле уже проходит сетка, с момента подписания акта облгаз выполнит свою часть (врезку) в течение:
- 10 рабочих дней, если диаметр трубы меньше 250 мм, а давление в нем меньше 0,3 МПа;
- трёх месяцев, если диаметр газопровода превышает 250 мм, а давление больше 0,3 МПа.
Если трубопровод до участка необходимо прокладывать, то сроки врезки увеличиваются. Они отсчитываются с того дня, как был подписан договор о подключении и актуальны для частников:
- 9 месяцев, если не нужно оформлять разрешения на постройку газопровода (при мощности 0,6МПа);
- 1 год, если требуется получение разрешения.
Испытание трубопроводов
«Первая Монтажная Компания» оказывает услуги по проведению гидравлических и пневматических испытаний трубопроводов на прочность, плотность и герметичность. После окончания монтажа технологического трубопровода, всегда требуется провести испытания перед запуском в работу. Наша компания проводит испытания, как напорных, так и безнапорных трубопроводов.
Испытание технологических трубопроводов на прочность, занимает немного времени, так как выдержка на испытательном давлении не занимает обычно больше 20 минут. Испытание технологических трубопроводов на плотность и герметичность занимает больше времени, и как правило регламентируется проектом. Обычно это время составляет от получаса до нескольких часов. Неотъемлемой частью монтажа технологических трубопроводов являются гидравлические и пневматические испытания, а в случае с напорными трубопроводами эти испытания обязательны.
Перед проведением испытаний трубопровод обезжиривают и продувают газом для просушки, так же продувку производят после гидравлических испытаний трубопровода для осушения остатков воды.
Гидравлические испытания трубопроводов
Гидравлические испытания проводятся, если в монтируемом трубопроводе высокое рабочее давление (свыше 50 бар). Подъём давления в технологическом трубопроводе при гидравлических испытаниях осуществляется с помощью ручных либо электрических насосов.
Процесс осуществления гидравлических испытаний имеет несколько этапов:
- подключение к контуру технологического трубопровода гидравлического насоса;
- монтаж на входе и выходе контура манометров;
- заполнение технологического трубопровода очищенной водой;
- создание испытательного давления гидравлическим насосом;
- выдерживание технологического трубопровода под требуемым давлением;
- сброс давления до рабочего с последующим осмотром испытываемого участка трубопровода на предмет утечек;
- сброс давления до нуля и слив воды из технологического трубопровода;
- снятие оснастки (гидравлического насоса, заглушек и манометров);
- просушка технологического трубопровода газом.
Технологический трубопровод считается прошедшим гидравлические испытания, если падение давления не превысило десять процентов от испытательного, либо не было зафиксировано вовсе. Не были обнаружены течи и отпотевание в сварных швах и фланцевых соединениях. При неудовлетворительных результатах, устраняются обнаруженные дефекты, и испытание проводится повторно.
Гидравлические испытания технологических трубопроводов в холодное время года и наличии отрицательной температуры проводят, обеспечивая всё необходимое для незамерзания воды.
Гидравлические испытания трубопроводов водоснабжения, как и гидравлические испытания безнапорных трубопроводов, проводят с минимальным давлением для проверки прочности и плотности соединений. Испытание напорных трубопроводов проводят с давлением предусмотренным проектом.
Пневматические испытания трубопроводов
Проведение пневматических испытаний технологических трубопроводов осуществляют при малом рабочем давлении трубопровода, что позволяет сэкономить время на просушке, после проведения испытаний. По каким либо объективным причинам невозможно проведение гидравлических испытаний, либо проектом предусмотрены пневматические испытания трубопроводов.
Испытывать трубопроводы необходимо под наблюдением руководителя объекта в соответствии с проектом и соблюдением техники безопасности.
Пневмоиспытания технологических трубопроводов проводят обычно единым контуром, вместе с арматурой (за исключением клапанов для сброса избыточного давления). Если конструкция трубопровода не позволяет это сделать или проектом предусмотрено иное, то трубопровод делят на условные линии или участки и испытывают каждый участок в отдельности. В месте подачи газа для испытаний и месте завершения технологического трубопровода должны стоять манометры, все места утечек глушатся специальными заглушками.
Манометры, используемые в испытаниях трубопроводов, должны иметь поверку. Класс точности манометров должен быть не ниже 1,5 и диаметр корпуса не менее 100 мм, а так же шкалу, превышающую испытательное давление.
Контроль герметичности газопровода
Только после получения удовлетворительного результата по описанным выше процедурам можно приступать к выполнению опрессовочных работ. Для этого систему подключают к специальному компрессору и заполняют трубы воздухом под давлением. Затем конструкция обследуется на предмет выявления недостатков.
Для выполнения опрессовочных работ в систему нагнетают воздух. Если необходимый уровень давления удерживается в течение определенного времени, результат проверки можно считать положительным
Если недостатки выявлены, их устраняют, если же система полностью герметична, её подключают к общей газовой магистрали. В процессе подготовки придётся снимать и устанавливать специальные заглушки, поворотные элементы могут быть заменены резьбовыми соединениями. В целом порядок проведения опрессовочных работ должен состоять из следующих операций:
- Для отключения от магистрали участка, который будет подвергнут процедуре, нужно перекрыть вентиль высокого давления и кран сети низкого давления.
- После этого вставляются заглушки.
- При разрыве фланца используются шунтирующие перемычки.
- Для стравливания имеющегося внутри системы газа необходимо использовать специальный рукав из прорезиненной ткани или выполнить эту операцию через свечу, которая обычно установлена на конденсатосборнике.
- Газ сжигается, а если нет возможности сделать это безопасно, перемещается для безопасного хранения.
- Теперь нужно установить переходники для присоединения манометров и компрессора.
- Для опрессовки систем повышенной протяженности рекомендуется дополнительно использовать ручные насосы.
Обычно выполнение контрольной опрессовки производят под рабочим давлением 0,2 мПа. Рекомендуемый предел давления при этом составляет 10 даПа/ч. На некоторых производствах для опрессовки внутреннего газопровода рекомендуется использовать давление 0,1 мПа, а допустимый уровень падения показателя составляет 60 даПа/ч или менее.
Опрессовку газовых труб внутри дома производят по всей протяженности системы от вентиля на входе в дом, до подключения к потребителям газа, например, к котлу
На объектах непроизводственного назначения, в том числе и при обустройстве газопроводов в жилых помещениях, контрольную опрессовку выполняют под давлением 500 даПа/ч. Допустимое снижение давления в этих случаях составляет 20 даПа за пять минут. Резервуары, предназначенные для хранения сжиженного газа, опрессовывают при 0,3 МПа/ч.
Если давление внутри системы остается стабильным в течение контрольного времени, то результат опрессовки считается положительным. Если такая ситуация достигнута, то специалисты снимают шланги, соединяющие систему с воздуховодом. При этом необходимо проконтролировать состояние запорных коммуникаций, установленных на участке между воздуховодом и газопровода. После этого устанавливают заглушки на штуцерах.
Если же во время опрессовки достичь стабильных показателей давления в системе не удалось, результат процедуры считают отрицательным. В этом случае выполняют техническое обследование системы, чтобы выявить недостатки и устранить их. После этого процедуру повторяют, чтобы убедиться в качестве проведённых работ.
Только после того, как в системе установится стабильное давление, опрессовку можно считать завершенной. Если проверка состояния системы оказалась неудовлетворительной, разрешение на подключение к магистрали не будет выдано. Причиной для отказа во вводе газопровода в эксплуатацию могут стать и нарушения, допущенные в ходе проведения опрессовки.
После того, как опрессовка завершена, давление внутри конструкции снижают до уровня атмосферного. Затем устанавливают необходимую арматуру и оборудование, после чего нужно еще 10 минут продержать систему под рабочим давлением. Для проверки герметичности в местах разъемных соединений на этом этапе используют мыльную эмульсию.
Для устранения выявленных дефектов, в соответствии с правилами, нужно сначала снизить давление в системе до атмосферного. Если после неудачной опрессовки были выполнены сварочные работы, следует проверить их качество физическими методами.
После выполнения опрессовочных работ выдается соответствующий акт, на основании которого специалисты газового хозяйства выполняют подключение к магистральному газопроводу
Процедуру регистрируют в журнале с оперативной документацией. По окончании проверки и опрессовки итоги работ отражаются в акте приема. Этот документ следует хранить вместе с другой технической документацией, относящейся к газопроводу. Кроме того, результаты опрессовки заносятся в строительный паспорт.
Обеспечение безопасности
Следующий этап выполняется силами приглашенной бригады. Прежде чем подключаться к газопроводу, нужно:
- составить схему углов подключения;
- выбрать способ врезки, рассчитать порядок и метод снижения давления, определить способы поддержки показателя на нужном уровне;
- рассчитать и отобрать нужное количество материалов, инструментов, спасательных и защитных средств;
- закрыть краны, задвижки, пробки на подключаемой трубе;
- запастись требуемым количеством воды, чтобы предупредить возгорание или пожар.
Перед врезкой выполняют контрольное тестирование труб, подключаемой системы и выводов воздуха.
Какие трубы можно использовать?
Современные газопроводы могут изготовляться из различных материалов, но к востребованным относятся только два из них: сталь, полиэтилен. Причем, в неоднократно упоминавшемся СП рекомендовано отдавать предпочтение трубам из последней разновидности материала.
На фото изображены стальные трубы. Еще недавно они были наиболее востребованными, но сегодня их активно вытесняют более эффективные, надежные и безопасные полиэтиленовые аналоги
Причина востребованности полиэтиленовых труб в том, что они не подвержены воздействию блуждающих токов и более устойчивы к коррозии. Благодаря чему сохраняют свои рабочие характеристики весь срок эксплуатации.
Перечисленные особенности важные – они снижают эксплуатационные расходы и делают газопровод более безопасным.
Защита стальной трубы от коррозии. Все указанные слои существенно продлевают срок службы, но делают прокладку более дорогой и трудозатратной. Особенно в сравнении с полимерной трубной продукцией
Для сравнения стальные трубы, согласно требованиям профильного СП, должны быть защищены от:
- подземной (грунтовой, почвенной) коррозии — это положение актуально для всех подземных газопроводов;
- коррозии вызванной, так называемыми, блуждающими токами — это правило действует в отношении подземных газопроводов;
- атмосферной коррозии — требование действует в отношении надземных газопроводов.
Защита труб и других элементов, изготовленных из стали, процедура обязательная.
Об этом сказано в СП 62.13330.2011, который ссылается на:
- ГОСТ 9.602-2005, где изложены требования по борьбе с коррозией в случае с подземными газопроводами.
- СНиП 2.03.11-85 – в этом документе указаны правила по защите надземных стальных трубопроводов.
В каждом из перечисленных документов повторяется требование о том, что меры по предотвращению коррозии обязательные.
Полиэтиленовые (полимерные) трубы удобны во всем, начиная с транспортировки. А главное они нейтральные к воздействию агрессивных грунтов и блуждающих токов, которые являются наиболее частыми причинами сокращения срока службы их стальных аналогов. Поэтому использовать их рекомендуют даже в отечественных профильных документах
Так в ГОСТ 9.602. 2005 написано, что укладка стальных труб любого газопровода невозможна, если они не покрыты защитным слоем, для создания которого используются:
- битумные мастики;
- каменноугольные мастики;
- полимерные рулонные материалы;
- полиэтиленовое напыление.
Более подробно вопрос изоляции стальных газопроводов мы рассмотрели в нашей статье: Изоляция стальных газопроводов: материалы для изоляции и способы их нанесения.
Для защиты от блуждающих токов используют катодную поляризацию. Она должна быть выполнена не позже 1 месяца с момента, когда стальной элемент конструкции был уложен в траншею.
Для надземных газопроводов борьба с коррозией должна начинаться еще на этапе проектирования. Так в СНиП 2.03.11-85 сказано, что даже конструкция опор должна быть разработана таким образом, чтобы уменьшить воздействие влаги, ее скопление. А также необходимо исключить скопление и застой агрессивных газов.
И без всего перечисленного газопровод к эксплуатации допущен не будет. То есть, защита от коррозии является не менее важным элементом создания газопровода, чем глубина траншей под газопровод при проведении трубы в частный дом или в любое другое здание.
Немного математики и цифр
Одним из главных факторов, обеспечивающих бесперебойную подачу газа, является пропускная способность газопровода. Поэтому к расчёту данного параметра предъявляются особые требования. Такие расчеты нужно производить независимо от вида газовых труб, которые планируется использовать — стальные или пластиковые.
Максимальное значение пропускной способности трубы определяется по формуле:
Qмакс =196,386T×(P/Z)×(Ду/2) , где
P – абсолютное давление газа или рабочее давление в системе газопровода плюс 0,1 МПа; Ду – величина условного прохода трубы; T – температура транспортируемого газа в градусах Кельвина; Z – коэффициент сжимаемости. Анализ этой формулы указывает на то, что чем T больше, тем пропускная способность должна быть выше, иначе газопровод разгерметизируется, что может привести к взрыву.
Полезная информация! Существует более сложная формула. Но и этой вполне достаточно, чтобы подобрать газовую трубу по параметру «пропускная способность».
От правильного выбора труб зависит не только работоспособность газопровода, но и безопасность всей системы
Впрочем, сделать выбор можно, воспользовавшись данными из ниже размещённой таблицы. В ней представлены пропускные способности труб в зависимости от создаваемого газом давления.
Таблица 1
Обеспечение безопасности
Следующий этап выполняется силами приглашенной бригады. Прежде чем подключаться к газопроводу, нужно:
- составить схему углов подключения;
- выбрать способ врезки, рассчитать порядок и метод снижения давления, определить способы поддержки показателя на нужном уровне;
- рассчитать и отобрать нужное количество материалов, инструментов, спасательных и защитных средств;
- закрыть краны, задвижки, пробки на подключаемой трубе;
- запастись требуемым количеством воды, чтобы предупредить возгорание или пожар.
Перед врезкой выполняют контрольное тестирование труб, подключаемой системы и выводов воздуха.
Как врезаться в газопровод: технические требования и особенности выполнения работ
Природный газ обеспечивает человека теплом и горячей пищей. Однако для реализации этих функций его необходимо подвести к жилищу – обустроить трубопровод, соединенный с центральной сетью, отопительным оборудованием и бытовыми приборами.
На этапе проектирования магистрали, необходимо разобраться, какие разрешительные документы предстоит оформить, как правильно врезаться в газопровод и кому доверить такую ответственную работу. Ответы на эти вопросы подробно изложены в статье.
Кроме того, мы описали разные способы подключения к центральной магистрали, а также обозначили особенности подсоединения к пластиковому и металлическому трубопроводу.
Способы подключения
Итак, используются несколько способов подключить новый газопровод к уже действующему, такие как:
1. Присоединить с помощью газа (низки показатели давления в пределах 40150);
2. Присоединить под высоким и средним давлением без его снижения, применяя специальные приборы;
3. Присоединить трубы, отключив их и освободив их от газа.
При выполнении работ, есть вариант отключить газ по месту с помощью диска из дерева, куска мешковины, глиняной массы, резиновой камеры.
Подключить новый газопровод способом, когда нужно отключить действующий, применяя резиновую камеру, приемлемо для газопровода, который имеет диаметр до 60 см.
Показатель давления обязательно подвергается снижению до отметки 150. Для начала необходимо проверить ручной насос на исправность и свойства герметичности камеры. Необходимо установить определенный вид манометров и контролировать давление.
Подготовка к замене труб газа
Благодаря своей сложной конструкции система газоснабжения выполняет сразу две функции – транспортировку и хранение газа. В зависимости от основного назначения, различные системы могут иметь свои особенности. В частности, магистральные газопроводы, основной задачей которых является подача энергоносителя на значительные расстояния, характеризуются высокими показателями давления в системе.
Поэтому врезка в газовую трубу под давлением представляет большую опасность для необученного человека. Подобные действия могут представлять опасность не только для самого работника, но и для жизни, здоровья и имущества окружающих. Следовательно, незаконная врезка в газовую трубу, без привлечения специалистов с надлежащим уровнем допуска и профессиональными навыками, категорически запрещена.
При этом вряд ли ваши трубы будут заменены уже в первый приход работника газового хозяйства. Обычно он сначала производит замеры длины отдельных компонентов системы, проводит визуальную диагностику состояния труб, после чего в течение нескольких дней составляет строительную смету. В ней он приводит все технические характеристики необходимых трубных изделий, описывает стоимость материалов и работы.
Особенности врезки в металлический газопровод
Врезку в центральную ветвь из металлических труб проводят после составления эскиза будущих работ и подготовки всех материалов, которые пригодятся в процессе исходя из выбранного способа присоединения.
В первую очередь делают очистку рабочей поверхности. При этом удаляют абсолютно все лишнее с места, выбранного для подключения к газопроводу: мусор, краску, ржавчину. Далее, проводят разметку места врезки, проставляя отметки. Делают необходимые отверстия.
После этого хорошо обрабатывают скважины. Во время рассечения поверхности трубы щели тщательно обмазывают глиной. Это требуется для минимизации риска воспламенения сочащегося газа во время проделывания разреза.
Проделанные отверстия как можно скорее закупоривают асбестово-глиняной заглушкой, а место, подвергшееся обработке, быстро охлаждают.
Соединение труб следует выполнять так, чтобы добиться предельно точного пересечения осей трубопроводов
Следующим этапом работ будет монтаж отключающего устройства. После остывания металла вынимают заглушку, дабы иметь возможность вынуть из газопровода участок отрезанной трубы.
Теперь, в образовавшуюся щель устанавливают отключающее устройство. Оно состоит из комплекта резиновых и деревянных дисков и мешочков, наполненных глиной вязкой консистенции.
Далее устанавливают патрубок. Закрыв отверстие отключающим устройством, начинают проделывать основное отверстие, предназначенное для подключения новой трубы. В первую очередь необходимо сверить соответствие диаметра, поскольку иногда разметку приходится корректировать.
Далее делают отверстие и монтируют патрубок. Его стыковые соединения заваривают сваркой с двух боков и закрывают задвижку, имеющуюся на нем. После заделывают отверстия.
Завершив монтаж патрубка, приступают к привариванию новой трубы. Перед этим удаляют металлический шлак, образовавшийся после проделывания основного отверстия. Очистив поверхность трубопровода, устанавливают новую трубу в отверстия и, обмазав глиной, делают сварочные швы.
Далее берут водный раствор мыла и тщательно промазывают им новые швы, убеждаясь в их герметичности и отсутствии утечки голубого топлива.
Стыки труб следует тщательно проверить на отсутствие утечки голубого топлива посредством смазывания их раствором мыла с водой
Если утечка газа не наблюдается, приступают к завершающему этапу работ, то есть, засыпают траншею. Однако, это не такая простая операция, как кажется, на первый взгляд.
Засыпка траншеи тоже должна осуществляться в соответствии с нормами, приведенными ниже:
- по окружности места врезки шарового крана и соединительной трубы необходимо произвести засыпку мягкого грунта слоем толщиной более 20 см и уплотнить его;
- окончательную засыпку траншеи грунтом категорически запрещено производить бульдозером либо иной тяжелой строительной техникой.
Наезд упомянутой техники на слой грунта, закрывающий место врезки, и трубы, идущие от него, а также на шаровой кран, выдающийся над поверхностью грунта, строжайше запрещен.
Технические характеристики
Бесперебойные поставки газа в дома потребителей напрямую зависят от пропускной способности газовых труб. В этой связи расчет данного параметра производится особенно тщательно. Причем этот процесс является обязательным вне зависимости от материала используемых изделий – полимеры или сталь.
Чтобы определить максимальную пропускную способность каждой конкретной трубы, используется такая формула:
где P — значение постоянного рабочего давления в газовой трубе, увеличенное на 0,1 МПа; Ду – размер условного прохода трубы; Т – показатель температуры проходящего по трубе газа в градусах по Кельвину; Z – коэффициент сжатия.
Исходя из формулы, можно сделать вывод, что чем выше температура транспортируемого по трубам газа, тем большей должна быть их пропускная способность, чтобы не допустить утечек, утраты герметичности или даже взрывов.
Хотя в профессиональной деятельности мастера часто пользуются более сложными формулами для расчетов пропускной способности, все же приведенного способа вычислений более чем достаточно для самостоятельного подбора труб нужного диаметра.
